生胶的塑炼工艺第一节概述橡胶的最宝贵的性质就是高弹性。但是，这种高弹性又给橡胶的加工和成型制造带来了极大的困难。所以要对橡胶进行加工制造，就必须设法使生胶的高弹性去掉或减小，使之由原来的强韧的高弹性状态转变为柔软而富有可塑性的状态，完成这一转变的工艺加工过程就是生胶的塑炼工艺，简称为塑炼。经塑炼后的生胶原有的高弹性已大大减小，其熔体或溶液的粘度降低，硫化胶的力学性能和耐老化性能等都有所降低。但与此相反，其胶料的可塑性和加工流动性大为改善，胶料在溶剂中的溶解度提高，成型时的粘着性增大。总之，塑炼后的生胶工艺加工性能改善，而硫化胶的物理机械性能和使用性能却受到了损害。因此，生胶的塑炼加工主要目的是获得必要的可塑性和流动性，以满足混炼、压延、压出、成型、硫化、模压、注射、胶浆和发泡胶料制造等各种加工过程的工艺性能要求。然而，生胶的塑炼程度或可塑度大小并不是任意确定的，朔炼胶的可塑度大小必须以满足后序加工过程的加工性能要求为标准，胶料的可塑度过大和过小，以及可塑度的不均匀，都会影响加工操作和产品质量。若胶料的可塑度过低，混炼时配合剂不易混入，混炼时间会加长，压出半成品表面不光滑，压出和压延半成品收缩率增大，压延胶布半成品容易掉皮，成型时胶料的粘着性差，硫化时不易流动充模，容易造成产品缺胶等。如果胶料的可塑度过高，混炼时配合剂也不易分散均匀，压出半成品挺性不好，压延时胶料易粘辊筒和垫布，硫化时皎料流失胶边较多，特别是硫化脂成品的物理机械性能和使用性能会受到严重损害。所以，胶料的塑炼程度主要根据胶料的加工过程要求和硫化胶的物理机械性能要求来决定。一般说来，涂胶、浸胶、刮胶、压延擦胶和制造发泡制品的胶料，其可塑度要求都比较高，而对物理机械性能要求较高，半成品挺性好及模压硫化的胶料，其可塑度要求较低。压出胶料的可塑度要求介于以上二者之间。混炼工艺一般要求塑炼胶的门尼粘度在60左右；压延纺织物擦胶工艺要求胶料的门尼粘度在40左右，对于生胶的初始可塑度已能满足加工性能要求的生胶，一般不需再行塑炼加：正，可以直接进行混炼。例如，近年来，大多数合成橡胶和某些品种的天然生胶，如软丁苯橡胶、软了腈橡胶及恒粘和低粘标准天然橡胶，因在生胶制造过程中均控制了聚合度或门尼粘度，使其初始可塑度在混炼加工的可塑度要求范围之内，因而不必进行塑炼便可直接混炼。至于混炼胶的可塑度大小则可以在混炼过程中加以适当控制。如果对塑炼胶的可塑度要求较高时，也可以进行适当塑炼。总的来说，随着恒粘和低粘标准天然生胶品种的出现及合成橡胶的大量应用，生胶塑炼加工的任务已经大为减少。只是由于天然生胶的主要品种烟片胶和绉片胶以及某些品种的合成橡胶因初始门尼粘度较高，还必须经过塑炼。因此，本章叙述的塑炼工艺主要以天然生胶的塑炼为基础。第二节塑炼方法一、生胶的增塑方法增加生胶可塑性的方法依其塑化机理的不同可以分为以下几种：1．物理增塑法利用低分子增塑剂加入生胶中增加生胶的可塑性的方法，称物理增塑法。其基本原理就是利用低分子物质对橡胶的物理溶胀作用来减小大分子间的相互作用九从而降低了胶料的粘度，提高其可塑性和流动性。但这种方法不能单独用来塑炼生胶，只能作为生胶塑炼过程中的一种辅助增塑方法，用于提高塑化效果。2．化学增塑法利用某些化学物质对生胶大分子链的化学破坏作用来减小生胶的弹性和粘度，提高其可塑性和流动性，这种方法叫化学增塑法。从生胶塑化机理看，化学增塑是比较有效的增塑方法，但与物理增塑法一样，也不能单独用来塑化生胶，只能作为其他机械塑化方法中的一种辅助增塑法使用。3．机械增塑法利用机械的高剪切力作用使橡胶大分子链破坏降解而获得可塑性的方法叫机械增塑法或机械塑炼法。这是目前生胶塑炼加工中使用最广泛而又行之有效的增塑方法，可以单独用于生胶塑炼加工，也可以与物理增塑法及化学增塑法配合使用，能进一步提高机械塑炼效果和生产效率。机械塑炼法依据设备类型不同又分为三种，即开炼机塑炼法、密炼机塑炼法和螺杆式塑炼机塑炼法。这都是生胶塑炼加工中最常用的塑炼方法。由...
