电机绕组的浸漆工艺 电机绕组浸漆烘干目的 电机绕组浸漆烘干的目的，是在于把绝缘材料中所含的潮气驱除，用绝缘漆填满所有空间气隙，这样既可提高绕组的绝缘强度和防潮性能，又可提高绕组的耐热性和散热性，还可提高绕组绝缘的机械性能、化学稳定性、导热性和散热效果和延缓老化，电动机浸漆质量的好坏，直接影响到电机的温升和使用寿命。要求浸漆与烘干严格按照绝缘处理工艺进行，以保证绝缘漆的渗透性好、漆膜外表光滑和机械强度高。使定子绕组粘结成为一个结实的整体。 目前 E、B 级绝缘的电机定子绕组浸漆的处理，一般采用1032 三聚氰胺醇酸树脂漆，溶剂为甲苯或二甲苯，浸漆次数为二次，将其统称为普遍二次浸漆热沉浸式艺。 电机绕组浸漆烘干的工序 其工艺过程由预烘、浸漆两个主要工序组成。 一：预烘 1.预烘目的 绕组在浸漆前应先进行预烘，是为了驱除绕组中的潮气和提高工件浸漆时的温度，以提高浸漆质量和漆的浸透能力。 2.预烘方法 预烘加热要逐渐增温，温升速度以不大于 20-30 度/h 为宜。预烘温度视绝缘等级来定，对 E 级绝缘应控制在 120~125 度，B 级绝缘应到达 125~130 度，在该温度下保温 4~6小时，然后将预烘后的绕组冷却到 60~80 度开始浸漆。 二：浸漆 浸漆时应注意工件的温度、浸的粘度以及浸漆时间等问题。 1. 浸漆温度 如果工件温度过高，漆中溶剂迅速挥发，使绕组外表过早形成漆膜，而不易浸透到绕组内部，也造成材料浪费；假设温度过低，就失去预烘作用，使漆的粘度增大，流动性和渗透性较差，也使浸漆效果不好。实践证明，工件温度在60~80 度浸漆为宜。 2. 漆的粘度 漆的粘度选择应适当，第一次浸漆时希望漆浸透到绕组内部，因此要求漆的流动性好一些，故漆的粘度应较低，一般可取 22~26s〔20 度、4 号粘度计〕；第二次浸漆时，主要希望在绕组外表形成一层较好的漆膜，因此漆的粘度应该大一些，一般取 30~38s 为宜。由于漆温对粘度影响很大，所以一般规定以 20 度为基准，故测量粘度时应根据漆的温度作适当调整。 3. 浸漆时间 浸漆时间的选择原则：第一次浸漆，希望漆能尽量浸透到绕组内部，因此浸漆时间应长一些，约 15~20min 第二次浸漆，主要是形成较好的外表漆膜，因此浸漆时间应短一些，以免时间过长反而将漆膜损坏，故约 10~15min 为宜。但一定要浸透，一直浸到不冒气泡为止，假设不理想可适当延长浸漆时间。每次浸漆完成后，都要把定子绕组垂直放置，滴干余漆，...
