自动化车床管理模型摘要 本文讨论的是自动化车床管理中定期检查和预防性保全刀具问题
在现代技术下，被动地等待故障发生,然后投入较高资金处理出现的问题，这种传统的处理方法已经不符合工业生产和现代社会的进展要求
为解决此问题，我们共建立两个模型，使自动化车床管理方略更科学、更合理
对于问题一：我们通过一定的数学方法，巧妙地建立了生产每一个零件的平均损失费用（包括预防保全费用， 检查费用， 和故障造成的不合格品损失和修复费用，即)关于刀具定期更换间隔的单变量函数关系，并利用 MATLAB 等数学计算工具和多种方法，对进行逐个赋值,最终得到：当件时，取得最小值元，再根据与固定检查间隔之间的函数关系得到：件
对于问题二:此问中效益函数计算的费用与第一问相比，增加了错误推断带来的损失费用，我们将因误判带来的费用考虑到生产每一个零件的平均损失费用中，用与第一问类似的模型求解，得到当件时，取得最小值元，对应固定检查间隔件
对于问题三：保持问题二的情况，我们建立新的模型，并实行连续检查多个零件（最多 3 次）的方法,降低误判率，从而达到减少每个零件的平均管理费用，使模型更优化
最终得到在工序发生故障时误判率为 0
208，比检查一次的误判率 0
192，误判率减小了 50%；在工序正常时误判率为 0
000792，比检查一次的误判率0
02 减少 0
019208，误判率降低了 96
04％，从而使模型得到优化
关键词:自动化车床管理 效益函数 正态分布 误判率1
问题重述一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障,其中刀具损坏故障占 95%, 其它故障仅占 5％
工序出现故障是完全随机的， 假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同
工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障
现积累有 100 次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表
