自动化车床管理模型摘要 本文讨论的是自动化车床管理中定期检查和预防性保全刀具问题。在现代技术下，被动地等待故障发生,然后投入较高资金处理出现的问题，这种传统的处理方法已经不符合工业生产和现代社会的进展要求。为解决此问题，我们共建立两个模型，使自动化车床管理方略更科学、更合理。对于问题一：我们通过一定的数学方法，巧妙地建立了生产每一个零件的平均损失费用（包括预防保全费用， 检查费用， 和故障造成的不合格品损失和修复费用，即)关于刀具定期更换间隔的单变量函数关系，并利用 MATLAB 等数学计算工具和多种方法，对进行逐个赋值,最终得到：当件时，取得最小值元，再根据与固定检查间隔之间的函数关系得到：件。对于问题二:此问中效益函数计算的费用与第一问相比，增加了错误推断带来的损失费用，我们将因误判带来的费用考虑到生产每一个零件的平均损失费用中，用与第一问类似的模型求解，得到当件时，取得最小值元，对应固定检查间隔件。对于问题三：保持问题二的情况，我们建立新的模型，并实行连续检查多个零件（最多 3 次）的方法,降低误判率，从而达到减少每个零件的平均管理费用，使模型更优化。最终得到在工序发生故障时误判率为 0.208，比检查一次的误判率 0.4 减少0。192，误判率减小了 50%；在工序正常时误判率为 0。000792，比检查一次的误判率0。02 减少 0。019208，误判率降低了 96.04％，从而使模型得到优化。关键词:自动化车床管理 效益函数 正态分布 误判率1。问题重述一道工序用自动化车床连续加工某种零件，由于刀具损坏等原因该工序会出现故障,其中刀具损坏故障占 95%, 其它故障仅占 5％。工序出现故障是完全随机的， 假定在生产任一零件时出现故障的机会均相同。工作人员通过检查零件来确定工序是否出现故障.现积累有 100 次刀具故障记录，故障出现时该刀具完成的零件数如附表。现计划在刀具加工一定件数后定期更换新刀具.已知生产工序的费用参数如下：故障时产出的零件损失费用 f=200 元/件；进行检查的费用 t=10 元/次；发现故障进行调节使恢复正常的平均费用 d=3000 元/次(包括刀具费)；未发现故障时更换一把新刀具的费用 k=1000 元/次。要求解的问题：1)假定工序故障时产出的零件均为不合格品，正常时产出的零件均为合格品， 试对该工序设计效益最好的检查间隔(生产多少零件检查一次)和刀具更换策略。2）假如该工序正常时产出的零件不全是合格品，有 2％为不合格...
